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在商务联络部的安排下，国内汽车厂商代表用了一周时间，完整地参观了整个钢铁城的各个工厂。
这些工厂漂亮整洁的厂房，各种高科技的测量定位辅助设备，自动化的流水线，都给他们留下了极其深刻的印象，感觉仿佛置身未来世界。
那些口中动辄外国怎样怎样的干部，也终于闭上了嘴巴，震惊于钢铁城的先进。
他们眼中只看到这些工厂的先进，并未深刻意识到，这是一条完整的制造业产业链。
产业链只是名词。
古代种桑树、养蚕、抽丝、织成绸缎、做成丝绸成衣，就是一个产业链，只是它的产业链比较短，涉足的行业不太多，并且种桑树和养蚕、抽丝与织锦做成成衣可以进一步合并，将产业链变得更短。
甚至从种桑到出品成衣，都可以由一家来做，完整包含整个上下游制造过程。
但这样的做法，多数会因为管理臃肿、专业度有限，而存在生产效率不高的缺陷。
老国企就是这种类型。
所以现代企业，则是将各个生产环节尽可能分解，交由给专门的企业来做。就像某些企业，可以靠专门为其他企业提供螺丝钉而生存下来，还能活得不错。
这就是产业链的扩大。
它的好处是专门工厂做专业的事，使用专用设备可以大批量供应所需零部件产品，在市场逼迫下不断提高技术、产品质量，减少大型集团自己生产效率过低产生的浪费，降低生产成本。
欧美各国多是采用这种生产方式，国企改革后，也在向这个方向改变。
现代企业的发展趋势，就是产业链不断延长，让更多的企业加入进来，形成一个巨大的产业体系。
如果梳理一个囊括了现代人类社会全部制造行业、完整的产业链，其所有配套支持工厂加起来，数量将达到数十万家企业之多，非拥有足够工业人口的大国无力支撑。
这样的全门类工业体系，以前仅有美、苏、中三国能够建立，如今随着苏联解体，全世界也就仅剩美国和中国还有这个能力。
其他各国，拥有的都是一个较小的，偏向机电（德国）、电子（日本）等，某一方向的生产门类。
那些比他们更小的国家，连这种规模的产业链也无力独立支持，只能通过全球采购的方式，来维系一个更加具体的行业。
比如荷兰，就是靠着飞利浦来维持在电子方面的局部优势；芬兰靠着诺基亚，来维持在通讯电子上的优势地位。
随着技术进步，对研发、资金、成本的要求不断提高，这两国已经渐渐无力研发推广新技术，产业优势一步步丧失。全球采购则更是让他们的相关配套产业规模不断压缩，被迫转移方向，扩大第三产业以吸纳更多就业人群。
钢铁城的人口规模、工厂数量比这些小国还要小很多，自然更无力维系一个庞大的产业链。
所以在白云天的规划中，钢铁城用五十多个工厂，完成了原材料采掘、冶炼、设备制造等主要生产环节，组建了一个延伸到设备制造阶段的短产业链。
再用热电厂、水电站、风力电站、模具厂、刀具刃具厂、机床厂、垫圈厂、阀门厂、电机厂、电子元器件厂、集成电路厂、合成塑料厂、化工厂等另外七十多个工厂，为以上产业链提供配套辅助支持。
这个产业链中，采掘与冶炼做到了专业化和规模化，可以为钢铁城满足高品质、高效率的矿石、各种钢材、合金材料的需求。
机械制造中，也尽量保证了模具、刀具刃具、电机、传动部件、控制系统、测试定位仪器制造的专业化和规模化，可以为钢铁城设备制造提供满足要求的关键零部件生产。
其他的七十多个辅助工厂，也是出于同一目的。
但这个不长的产业链中，目前的短板是各种专业设备制造厂家。
电子、机械、半导体等各行业生产设备，却还是在采用传统国营企业大而全的方式，由粗粗划分的半导体设备厂、化工设备厂、机械设备厂、动力设备制造厂、电力设备制造厂、通讯设备制造厂、重型设备制造厂等十几个综合性工厂来生产。
这些设备制造企业或说是主机工厂，则承担着为上述所有工厂，提供各种维修零部件、设备、生产线的任务。
产业链至此，钢铁城总算是打造出一个可以自我循环、自我升级的产业链闭环。
只是由于缺乏足够多的专业配套厂，这些主机厂都不得不建设了多个分厂或车间，来专门为主机生产配套零部件。故而企业规模非常庞大，每个厂都有几千到上万工人，是名副其实的大型企业。
若是在国内，这样的主机厂绝对是效率低下、生产浪费严重。
一个主机厂就应对一整个行业的需求啊！
每个厂要生产的本行业设备、生产线以千计，根本不可能为每一款型号都配备一条专用生产线，只能在少量专用设备的辅助下，大量使用通用设备制造，其效率可想而知。
分厂的任务更加繁重，数以千计的设备，所需的零部件多达数万、数十万。工人就算一天二十四小时，机器永不停机，也加工不了多少。
否则，国企又何必全面放弃大而全的加工模式。
但在参观团眼中，他们看到的却是一幕整洁高效的生产场景。
每一个分厂、车间都展现出了让他们不敢置信的高度自动化，各种地面、空中的物料通道、天桥，犹如一根根血管，大量的无人驾驶物料小车在其上穿梭往来，将各种物料送到所需的车间，直达每一个工位。
车间内，用鲜明的颜色将各种不同功能区规划出来，各区之间都有宽阔的道路连接，方便物料车辆、人员通行。
车间内不是一台台机床设备，而是一个个独立的小房间。
每个小房间，都有独立的空气调节、净化装置，用于保证工作环境的防尘、防震动、噪音光影干扰、恒定的温度湿度，以达到最佳的工作环境。
工人们也不是埋头操控着机床，靠肉眼判断工件的加工是否符合要求。
每组工人，都控制着一台全自动的加工中心、自动磨床、铣床等自动化设备，他们关注的对象是一台台显示屏。
总厂把所需生产的零部件，通过生产管理系统，直接发送到各个分厂。而分厂则根据所需的设备、闲置繁忙状态，将不同的订单分解传送到不同工位。
工位上的计算机在接到生产任务后，便会将其排队，并根据加工时间，向物料部门提出物料供应要求。
物料部门接受订单，调拨物料运输车辆，系统便会自动将空置的车辆派送过来，并将所需工位编号直接传到无人车辆控制系统。
当定制规格尺寸的物料放上车，固定好，按下启动键，无人物料车便沿着固定的路线，从物料仓库开到车间，直接送到工位。
工人检查物料配送无误，在系统中确认接收，将待加工物料在加工设备固定台，完成固定。随后在系统上选择了确认加工零件编号，计算机便从数据库自动调入相关加工数据，将加工程序输入加工设备。
等确认无误，工人点击执行命令，加工设备就开始在大量精密测量探头、仪器的帮助下，自动定位，按照程序开始加工。
待加工完成，工人便将加工完的零部件放回到物料小车，确认进入下一工序，小车便会按照程序设定，将其送到所需的下一加工环节，进行铣、磨、镗等其他加工，或是送去进行热处理、入库等部门。
全部加工流程，工人都不需要往来奔走，只需要待在工位，在系统上接受任务、领取待加工物料、调用正确的零部件加工程序、将加工完的零部件放入物料小车就算完成。
随后，就可以再承接下一个加工任务。
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